水分是潤滑油中常見的一種污染物質，通常潤滑油中的水分以自由水、乳化水和溶解水三種形式存在。水分對于潤滑油的油質和設備運行均存在著不同程度的影響，因此關注水分控制和如何有效去除水分，是工廠設備部門比較關注的問題。目前潤滑油脫水的方法主要有：加熱沉降、離心分離、真空分離、聚結分離、壓力過濾、化學破乳、靜電聚結等。使用時可以依據(jù)油液的現(xiàn)狀及對于含水量的要求，按照高效、低耗、環(huán)保的原則，結合各種脫水方法的特點進行選擇，在此主要闡述真空脫水和聚結分離脫水，兩種方法各有優(yōu)勢，真空分離方法不僅能夠去除自由水和乳化水，也能一定程度上去除溶解水；聚結分離方法具有分離裝置結構簡單，制造成本低、使用能耗低等優(yōu)勢。
真空分離方法的工作原理：真空分離是根據(jù)油與水存在較大的沸點差，在真空狀態(tài)下水的沸點大大下降的真空干燥原理，使油以霧狀形態(tài)噴射在真空分離室中形成展開面積巨大的油膜，水分在真空加熱環(huán)境中沸騰而逸出，已達到是潤滑油脫水的目的。影響真空分離效率的主要因素有：真空度、油膜展開面積、油液在真空罐內的滯留時間、加熱溫度等。
聚結分離方法的工作原理：油—水互不相溶兩相體系中分散相水的聚結是一個比較復雜的過程，其聚結過程主要是在碰撞聚結和潤濕聚結兩種方式的綜合運用。碰撞聚結使得顆粒之間的界面破裂，兩個或多個顆粒合并為一個顆粒。顆粒能夠聚結為大顆粒的條件是促使顆粒聚結的作用力超過連續(xù)相和分散相之間的界面張力，即：F＞πdδ，公式中：F—促使顆粒拒接的各類力的合力，d—顆粒粒徑，δ—界面張力系數(shù)。當作用力小時，液滴相互靠近、接觸并發(fā)生變形，但不能破壞堅固的界面膜，聚結行為不能進行，當作用力足夠大時，界面膜便會受到破壞，此時若有兩個或多個界面膜破裂的液滴相互靠近并解除，他們將會發(fā)生聚合成一個體積更大的液滴，有助于沉降分離；當作用力過大時，將會產(chǎn)生不利于拒接的現(xiàn)象—液滴的破碎。液滴破碎可導致乳化程度加劇，增加分離難度。
潤濕是液體與固體界面的一種現(xiàn)象，潤濕現(xiàn)象的發(fā)生是由于液體分子間的相互作用力小于液體分子與固體分子間的相互作用力。不同液體對不同固體的潤濕能力不同這種情況的產(chǎn)生是由于液體和固體本身物理化學性質，特別是表面性質的不同造成的。潤濕聚結是由于流體體系中的液滴首先在聚結介質（固體物質）表面上潤濕并吸附，然后其他液滴與先吸附的液滴碰撞并聚集，使介質上被吸附的液滴不斷增大，當增大到一定程度時，流體的曳力將聚結的液滴從介質表面脫出，連續(xù)的潤濕、吸附、碰撞、聚集和脫除，是分散相與連續(xù)相分層，進而達到兩相分離。影響油水聚結分離效率的主要因素有：聚結介質，潤滑油粘度、溫度、含水量、流速和壓力等。
結合現(xiàn)實生產(chǎn)生活中的實踐應用（電力行業(yè)），針對于兩種不同脫水方法，我得出以下幾點區(qū)別（以汽輪機油為例）：
真空脫水：1.可處理潤滑油中的游離水、乳化水和溶解水。2.此種類型脫水運行時間相對較長，屬于“慢熱型”，但在脫水效果上可以實現(xiàn)“精益求精”，運行時間越久，脫水效果越接近于臨界值。3.耗材少，后續(xù)可能只有前置預過濾濾芯和后置經(jīng)過濾濾芯的消耗。4.在同等流量和壓力下，能耗相對于聚結分離性設備的能耗可能會略高一些，額外有可能會增加加熱器。5.流量控制方面，通常處理≤100L/min流量。
聚結分離脫水：1.可處理潤滑油中的游離水、乳化水，對于溶解水的作用不大。2.初期脫水見效快，但“拔高”難，受限于耗材的性能及設計原理，當水分降到一定程度后，更深度的脫水效果不明顯。3.耗材多，后續(xù)會有聚結濾芯和分離濾芯的消耗，具體損耗數(shù)量依油液含水量的程度而定。4.處理流量大，市面上通常是50-200L/min流量。5.在同等流量和壓力下，能耗上相比較真空脫水方法要小一些。
綜上所述，兩種脫水方法各有優(yōu)劣，具體選擇哪種方法來用于潤滑油的脫水，還要依據(jù)潤滑油的運行情況、現(xiàn)場實際環(huán)境以及設備運行人員的操作習慣等。